Innovación Gallega De Altos Vuelos



Por
Utingal
19 junio 18
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Cuando nació, se movía en coche. La automoción fue lo que dio sentido a la creación de aquella primera Utingal, con casa en O Porriño y alineada con el enjambre de empresas satélites de una industria con fuerte implantación en Vigo y su cinturón. Pero llegó la crisis y no quedó más remedio que aparcar que no abandonar el auto y buscar nuevos campos para no morir joven. Con ese rodaje decidió, en el 2012 tomar un avión. Y fue embarcarse y despegar: aquella compañía que en el 2000 vio la luz en una parcela de O Porriño y en su infancia se mudó a Tui, no solo duplicó la capacidad de sus instalaciones sino también su facturación. Y ahora pretende con las alas de la aeronáutica volver a doblar los 5 millones que actualmente tiene de negocio.

Eso será, Airbus, Boeing y demás gigantes mediante, en el 2021, cuando fragüen y se implanten los proyectos de innovación en los que trabaja la compañía tudense. Proyectos de altos vuelos, soluciones mecanizadas, robots que eliminan tediosas, complejas, manuales y costosas operaciones de fabricación de piezas avionables, esas que no en sí son partes del aeroplano, pero sí esenciales para darles forma.

Ahora mismo, en materia de I+D+i, Utingal toca tres palos. Uno es el proyecto Macizado, que tiene mucho que ver con su significado literal, según la RAE: rellenar un hueco con material bien unido y apretado. Actual- mente, en aeronáutica, esa operación de introducir resina en las celdas del panel de abeja de los componentes de avión para que se endurezca y sujete las demás piezas se hace a mano, en un proceso laborioso que lleva mucho tiempo. De lo que trata Utingal es de poner fin a ese proceso manual y que sea un robot el que lo haga, para que ese macizado se realice en menor tiempo, con mayor calidad y a un menor coste: «Más piezas, más económicas y de mayor calidad», resume Jesús González López, su gerente. Es un sistema novedoso que ya han probado físicamente y que aplican a las piezas de las trampas del A320, esas que se abren en cuanto el comandante anuncia el despliegue del tren de aterrizaje del avión.

«Si funciona -y no tendría por qué ser de otra forma-, interesará a todas las empresas fabricantes de equipamiento original (OEM): Boeing, Airbus, Bombardier, Embraer…». A Airbus casi que por descontado, porque ese proceso mecanizado ya se prueba en piezas de su avión más vendido, el A320.

Precisión

El segundo proyecto que ocupa a Utingal es el proyecto Ranurado, nombre también harto clarificador de lo que se persigue con esa I+D+i: hacer una ranura en una pieza, normalmente para encajarla con otra. En el caso del panel de abeja, esa abertura debe tener un tamaño determinado y, además, ir justo en el centro de cada celda. Y eso que parece sencillo, en aeronáutica no lo es tanto. De hecho, los fabricantes compran el material con la ranura ya hecha a un coste elevadísimo, porque el proceso no está estandarizado ni mecanizado; al contrario, como el macizado, se hace a mano. Y de nuevo Utingal ideando una solución robotizada para que haga esas ranuras en el panal. En este caso, la compañía tudense ya ha gritado eureka, pues pruebas realizadas han sido un éxito.

Y así, en un área con tanto por innovar, Utingal va creciendo. De momento, tiene que conformarse con mirar desde abajo a las Tier 1 gallegas de la aeronáutica -empresas que desempeñan un papel importante en las cadenas de suministro complejas-,como Coasa o Delta Vigo. Pero lo importante es hacerse un hueco. Y ahí están, «dando el do de pecho», dice Jesús González López, el que ha sido su gerente desde la fundación de la compañía. Porque hacer pie- zas en Tui, con la complicación que supone el factor logístico, y conseguir meter mano en el sector aeronáutico no es un logro menor. «Algo tendremos que haber hecho bien», dice López.

El reto que Airbus marca para el 2020

Cierto. Hemos dicho antes que en esto de la innovación aeronáutica Utingal toca tres palos. Y recontando solo salen dos. Eso es porque el último es top secret. Bueno, no tanto como top, pero sí altamente confidencial. Así que López se muerde la lengua y solo avanza al socio que tienen en ese proyecto, que es Airbus, y esboza cuál será el cometido de la empresa tudense: fabricar completamente en automático, desde que se recibe la materia prima hasta que sale por la puerta, una pieza de avión. Una pieza completa, montada, curada, desbarbada y pintada. Digamos que empaquetada. Y en un tiempo determinado. ¿Llevarán los Airbus alas fabricadas en Tui? ¿O será el tren de aterrizaje? ¿La cola? No me sean impacientes, Lo sabrán antes del 2020, fin del proyecto.